从实验中可以看出在固定的矿渣加入量情况下，钢渣掺量对水泥的强度有明显的影响。对于3天水泥强度而言，钢渣掺量从4％的逐渐增加到14％时，所有试样的强度均呈现增加的趋势。
对于石灰石钢渣水泥早期主要生成的水化产物为钙矾石晶体，一般钙矾石晶体往往在水化3天左右达到非常大值。
在钢渣和形式的碱复合共同掺加到无熟料石灰石矿渣水泥的实验中，可以发现在钢渣含量为10％的情况下，再添加碱对无熟料石灰石矿渣水泥的强度，均有不同程度的不利影响。
水泥试样的pH值在固定外掺氢氧化钠而钢渣掺量变化的情况下，随钢渣掺量的增加，逐渐增加。
钢渣水泥虽具有抗折强度高，耐久性(抗冻、耐磨)好和水化热低等优点，但还存在凝结时间长、早期强度低的缺陷。
实验结果表明在不掺钢渣时，Gl试样3天和7天抗折强度为零，而3天和7天抗压强度也只有1．6MPa和3．9MPa，28天抗折强度为1．8MPa，抗压强度为14．2MPa
可以看到，水泥水化7天时主要水化产物为团絮状C．S．H凝胶，并少量针状AFt晶体，试样中空隙较多，结构相对不密实。
从实验中发现钢渣水泥早期强度偏低，当钢渣的百分掺入量>40％时，水泥28天强度随掺入量的增大急剧降低。
钢渣掺量为35％的N5样7天XRD中则有钙矾石产生，同时有氢氧化钙衍射峰出现。说明较高掺量的钢渣在水化7天时已经产生钙矾石晶体，故其7天强度较N2试样高
采用消化料仓，不但增加设备投资和操作管理人员，而且混合料在仓内停放后，硬化结仓下料困难。此外，料仓内温度很高，部分水变成蒸汽升至仓顶，冷却后成为冷凝水下滴，使混合料的水分波动很大，影响砖的质量。
钢渣和水渣用量的确定，由于钢渣的活性低，且颗粒坚硬不易碾细，胶结料过少，砖的强度不高，所以要加入水渣或粉煤灰。钢渣和水渣的掺量不同，强度相差很大。
生石灰和石膏的磨细。生石灰和石膏磨细是生产中的重要工序，是提高砖的强度，降低激发剂用量的有效措施。
砖坯料中水量过少时，水化硬化不能充分进行；使混合料松散，不能很好的粘结；成型困难，并导致砖坯缺棱掉角，出现疏松现象。这不但降低砖的强度，还会增大废品率。
拌合作用使钢渣、水渣和激发剂能够均匀接触并使粗细颗粒均匀分布。钢渣粉磨设备在轮碾过程中，需要加入4,-,5％的水分，使砖坯料水分控制在11--一12Vo。砖坯料的容重为1150～1250公斤／米3，容重越大，砖的质量越好。
钢渣砖成型时，填料高度应根据压砖机的型号确定，一般在85毫米以上。成型时砖坯水分控制在11一--12％左右。钢渣可自然养护，也可蒸汽养护。
养护窑的数量和容积一般根据砖的产量来确定，但窑的容积还要考虑养护车出入方便(一般放双排养护车)。养护窑内墙两侧，距地面20厘米处装有蒸汽管和千热管；管上每隔5～10厘米设有直径为1～2毫米的小孔；管下的地面上设排水明沟；地面上有小车轨道。养护窑的门应设有防止溢气的装置，门的上壁安装温度计以测窑内温度。
高炉水渣是炼铁厂的熔融矿渣经水淬而成的粒状活性材料，呈棕黄色或灰白色；多孔、疏松；粒度一般在15毫米以下；松散容重为700"800公斤／米3；自然含水率为5～17％。
为将熔渣冲散并输送至集渣池，在水管上装置喷嘴，以增大高压水的流速，提高冲击力。喷嘴的直径和形状取决于渣水比和水压的大小等因素。
平炉炼钢的冶炼过程大致分以下几个阶段：补炉、装料、熔化、精炼、脱氧及出钢等。从炉料熔化起，钢渣就开始形成，一直到出钢为止。在每个阶段中，钢渣的性质是有很大的区别的。
石灰中氧化钙的含量越多，质量越好。一般要求氧化钙的含量不少于60％。石灰质量不仅决定于化学成分，还和煅烧情况有关。
150万吨规模的钢铁厂每年产生钢渣约30万吨。按每吨铁水加100公斤计算，需要钢渣15万吨。每吨烧结矿加钢渣量按7％计算，则每年需要钢渣17．5万吨(150万吨钢铁厂需要250万吨烧结矿)。
为了比较钢渣的易磨性，将同样重量、相似粒度的物料分别在同一个球磨机内粉磨，测定相同时间内物料的细度；或将物料分别粉磨到同一细度时，比较其单位能量的消耗。
炉出渣时渣流变化大，流量不易控制。为了安全可靠，钢渣回收目前国内一般采用“带中间罐"的工艺流程。熔渣从炉内放人中间渣罐内，再从二定孔径的出渣口流出，经压力水水淬成粒，排入集渣池。
渣和水的重量比是钢渣水淬的一个重要工艺参数，是保证安全生产的先决条件。目前各厂选用的渣水比约在1：10左右。实践证明，该渣水比是合适的，即能节约用水，又能保证冲渣的安全可靠。
钢渣按形态区分有：水淬粒状钢渣、块状钢渣和粉状钢渣。虽然各地的钢渣其性质相差很大，但同一类型的钢渣仍存在着相似点。
