在强制氧化石灰石电厂脱硫工艺流程中利用电厂脱硫技术水力旋流分离器作为前列级脱水设备布置方式，使得有可能将前列、二级脱水设备安装在布置有吸收塔的建筑物中。
在电厂脱硫工艺中，这种吸收塔结构很独特，因为它是让烟气以鼓泡形式通过浆液池的方法产生吸收表面积，而不像其他吸收塔那样在电厂脱硫系统中让循环浆液通过烟气。
向电厂脱硫系统中加入水以补充由于蒸发和随副产品一起带走的水分。补充水可以在系统的许多位置加入，这主要取决于电厂脱硫技术工艺设计。
使用添加剂进行SO2高效洗涤的经济性主要取决于添加剂的价格和消耗量。因此，在许多商业FGD系统，电厂脱硫技术中都仔细测算过添加剂的消耗量。
在强制氧化石灰石电厂脱硫系统，电厂脱硫工艺中，回收水（浆液）中的石膏是泡和状态，并且回收水主要用于浆液制备和调节反应罐液位。
吸收塔系统布置及其主要设备的性能，对整个电厂脱硫系统，电厂脱硫工艺的运行有至关重要的影响。
氯化物浓度对不锈钢的腐蚀程度相差较大，具体取决于许多因素，特别是温度和pH值。但总的来说，如果浆液中氯浓度超过3000mg/L，较经济的不锈钢（如316L型）就不能用于建造吸收塔。
不同流速下，当液气比（L/G）从12提高到16时，脱硫率平均增加16%。此外，若获得相同的脱硫率，高流速所需的液气比较小，换言之，提高流速可降低所需的液气比。
添加剂也可能消耗在化学品质下降、共析（副产品中包含有添加剂）及使用蚁酸时蒸发进入烟气中等非溶液损失方面。
烟气温度影响电厂脱硫系统的水量平衡和建造材料的选择，主要考虑的是当锅炉空气预热器临时解列时的情况。
在建造电厂脱硫系统时，对锅炉排放烟中的SO2值，需要在仔细核对所有煤质记录和未来煤源数据的基础上，选择一个合理的折中数据。
由于电厂脱硫系统中通过电厂脱硫技术生产的石膏需要在市场上与天然石膏矿生产的石膏竞争，因此生产商业石膏的经济性与当地具体条件有很大的关系。
电厂脱硫工艺添加剂脱硫剂/添加剂供应系统包括反应剂/添加剂装卸和储存设备、浆液制备设备以及浆液储存箱。
国外某些新型FGD系统，通过将废水喷入空气预热器之后、电除尘器之前的烟道中，成功地实现了FGD系统废水的零排放。
在镁石灰电厂脱硫系统中，约有42L/s的水离开了FGD系统，大多数（37L/s）蒸发到烟气中，随副产品离开系统的水占总量的12%（对于一般的石灰FGD系统，副产品通常脱水
煤中少量的硫（大约有1%）会转变成H2SO4。煤中少量的硫也会留在被煤粉锅炉排出的底渣和飞灰中。
现有的某些电厂脱硫系统采用了六个或更多的吸收塔，它们的布置更为复杂.但是，大多数电厂脱硫系统供应商都可提供烟气处理能力超过1200m3/s（标准状态）的单塔方案，这大约相当于650MW锅炉的烟气量。
如果考虑到区域总量控制或将来有可能出售多脱除的SO2指标，还可以将FGD脱硫效率设计得更高，如{于95%，这对现代石灰石湿法烟气脱硫系统来讲，毫无问题。
在电厂脱硫系统石灰石脱硫工艺应用中，有一种带有两个独立的浆液池和浆液循环回路的吸收塔。
电厂脱硫系统中主要的水量消耗来自入口热烟气中的水蒸气达到饱和状态而产生的水分蒸发过程。电厂脱硫系统，电厂脱硫工艺水中的可溶性盐类保留在水中，其浓度不断增大。
开式喷雾塔可做成圆形或矩形截面。烟气通常从塔的底部流入，然后向上流动。可以采用转向导向叶片使人口烟气在吸收塔横截面上均匀分布。
在电厂脱硫系统中液柱栽塔中的流场湍动程度大，气液交织程度高，这表现在液柱塔的气液接触没有稳定地接触界面，而是较为自由，其中涉及液柱的散落过程、液滴的产生及下落过程。
电厂脱硫系统中气体的吸收过程可以采用一种叫作双膜理论的简化方法来描述，许多化学工程书籍中都可以找到这个理论的相关解释。该理论可解释许多重要的FGD工艺参数是如何影响SO2的脱除效率的。
在电厂脱硫系统中,当采用电厂脱硫工艺双膜理论来描述反应器中气液传质时，液膜的厚度取决于流动情况，而与反应无关。
在电厂脱硫系统浆滴下落过程中，电厂脱硫技术对传质吸收的影响因素主要有液滴的内循环、固体浓度、液滴直径分布以及相对速度。
