液柱塔的特点是：结构简单，内部元件较少，对于烟气的含尘量没有要求，并且方法本身有比较{的粉尘处理能力，喷头孔径较大不易堵塞，而且由于吸收区为空塔降低了结垢风险，对于石灰石制备设施要求不是很高，并且系统有很大的负荷调节范围。
国外曾对一个增加了淋盘以提高电厂脱硫系统性能的全尺寸雾化塔进行过全面的性能测试。测试报告表明，增加一个淋盘后，电厂脱硫工艺脱硫效率从90%（NTU=2.3）增加到94%（NTU=2.8）。
电厂用户经常要求在电厂脱硫系统全面失电等紧急情况下，电厂脱硫系统能将未经脱硫除尘设备处理的烟气全部或部分旁路到烟囱。
液滴尺寸的下限限度主要由除雾器的遗留雾特性和液滴夹带特性确定。在一个烟气流速为3～4m/s的常规喷雾塔中，直径小于500/mi的液滴将被烟气向上带入除雾器中。
在电厂脱硫系统中石灰石浆液喷嘴设置在原烟气进人吸收塔之前的水平烟道中，在石灰石脱硫工艺中，脱硫反应在烟气流过喷嘴层的在水平烟道和吸收搭上部进行。
在电厂脱硫系统中，溶质渗透理论和表面更新理论比双膜理论更接近实际情况，但t0或S难以测定，将它们用于实际的传质过程仍有一段距离，故目前一般都采用双膜理论来描述电厂脱硫系统气液吸收反应的特征。
电厂脱硫系统的总体布置与电厂现场的情况紧密相关。电厂用户可以确定现场哪些地方用于安装吸收塔，哪些地方用于安装电厂脱硫技术配套系统。
喷雾淋盘塔是一种将逆流雾化塔与多孔淋盘组合在一起的吸收塔。为提高性能，也有在原有的开式喷雾吸收塔内加装淋盘的。
按照烟气与吸收塔内循环浆液的相对流动方向，广泛用于石灰石脱硫工艺的吸收塔可以划分为两种主要的类型：逆流和顺流。
在石灰石／石灰湿法FGD系统中，固体停留时间一般在12～24h。时间过长，会对固形物的物性、脱水和处理带来一些负面影响，究其原因，这是由于循环浆液泵和脱硫磨粉机搅拌器的剪切力作用，会使石膏晶体被磨损和打碎。
与逆流设计相比，顺流布置却有一个实实在在的优点，那就是在吸收塔中可以采用较离的烟气速度。吸收塔中较高的烟气速度意味着可以采用一个尺寸较孝价格便宜的吸收塔。
石灰比石灰石具有更好的溶解度和更强的碱性，因而其运行的pH值也比石灰石电厂脱硫工艺高。
由于石灰湿法电厂脱硫工艺依靠可溶性亚硫酸盐去中和浆液中的SO2，因此通常只有在石灰石湿法电厂脱硫工艺中才采用就地强制氧化（在反应罐中进行氧化）。
在石灰石湿法电厂脱硫工艺中，每吸收1mol$SO2会在烟气中增加1mol的CO2，而在石灰湿法FGD工艺中，则会除去烟气中少量的CO2（一般小于0.1mol CO2／摩尔SO2）。
对于石灰或石灰石，有着明显不同的理想pH值和反应剂当量比。对于石灰石电厂脱硫系统，取决于石灰石价格和是否生产石膏。
在石灰石／石灰电厂脱硫系统湿法电厂脱硫工艺中较重要的可溶性成分包括镁、钠和氯化物。镁是随石灰石或石灰进入系统的，有时在石灰FGD工艺中也人为地加入镁。
在电厂脱硫系统，电厂脱硫工艺流程中的另一种重要反应是SO32-、HSO-3氧化成SO42-的反应。一般情况下，这些反应中的氧均来自于烟气。
总体来说，石灰石和石灰两种湿式烟气脱硫工艺化学过程是非常相似的。两种电厂脱硫系统工艺都是采用碱性溶液吸收烟气中的SO2，所产生的脱硫副产品都含有亚硫酸钙和硫酸钙，只是两者的一些工艺流程细节和运行特性有所不同。
在石灰石湿法电厂脱硫工艺中也可采用顺流填料塔，在该种吸收塔中，烟气与循环浆液流动方向相同，SO2在含有浆液的填料表面上被吸收。
可用于电厂脱硫系统的空余场地。一个FGD系统要求锅炉尾部要有足够的空余场地，单是吸收塔所占空间就与脱硫除尘设备,除尘w粒排放控制设备（电除尘器或袋式除尘器）相当。
用于副产品处理的场地。一个电厂脱硫系统每脱除1kgSO2会产生接近3kg的固体副产品。固体副产品的湿度在10%〜40%之间，这主要取决于脱硫剂及硫化物氧化的程度。由于我国电厂多燃用高灰煤种，对含硫10%以上的煤，脱硫产生的固体副产品的数量就与煤燃烧产生的灰量相当，并同样面临类似的灰渣处理问题。
在一个石灰石吸收塔中，填料结构通常被设计得避免堵塞和易于清洗。通常将填料制造成规则的模块结构，以便于安装。可以选择多种材料制造填料，聚丙烯材料就是一种典型的选择。
当地石灰或石灰石资源及可用性。石灰石是世界范围内所发现的一种普通矿物。为了确定电厂当地的石灰石脱硫工艺的脱硫特性，需要考虑当地采购石灰或石灰石的可行性、运输价格、运输能力，并确定究竟应当选择什么成分的脱硫剂。
设计和运行抑制氧化工艺的目的就是要使SO2的氧化率低于0.15。在这种条件下，由反应式生成的所有硫酸盐都会以可溶性亚硫酸钙和半水硫酸钙的形式析出。在石灰石／石灰脱硫系统电厂脱硫工艺中，一般通过在循环浆液中加入硫代硫酸根形成抑制氧化。
资料表明，采用硫酸镁电厂脱硫技术强化石灰石湿法烟气脱硫系统，脱硫率可以从78%提高到83%。
