之后于1974年底为选矿4个系列完善相应配套设施再行建设，如增加细碎破碎机，铜硫过滤机及硫钴精矿仓库等，至此，选矿厂一选车间(主厂房)4个系列设计规模为年处理原矿量320万t。其中，1系列处理氧化矿石70.5万t;2、3、4系列处理原生矿石。
筒体表面磁场分布合理。采用了双向聚焦的复合磁系结构，将常规开放式磁系的低磁场区变为高场强区。在整个磁包角范围内，所谓扫选区、给矿区都获得了较高的筒体表面均匀的磁常
强磁选机的前段安置了3台CBN型磁场强度为316．7 kA／m的中磁机，经浓缩后的弱磁选尾矿先经矿浆分配器进入中磁机。经中磁机进一步选别后，其尾矿直接进入强磁选粗眩进入强磁选粗选的中磁尾矿含强磁性矿物远低于弱磁选尾矿的含量，从而基本上保证了强磁选机不致因磁性堵塞而停止作业。
针对高磷鲕状赤铁矿的开发利用问题，北京科技大学在前期研究中已取得两个方面的进展
粉矿仓的矿石给入球磨机和水力旋流器组成的两段闭路磨矿后，经过弱磁癣中磁癣高梯度强磁选获得混磁精给入阴离子反浮眩
使生产指标得到稳定;同时对生产尾矿增设扫选工艺，回收尾矿中流失的铁矿物，扫选尾矿返回原流程处理。1999年，对破碎工序增加预先筛分，改善破碎产品粒度。
磁场梯度大。磁翻转次数多.有利于剔除贫(5)Bx型多磁极高效磁选机底箱精选区域采用高压冲洗水，磁场梯度大，磁翻转次数多，有利于剔除贫连生体和脉石，可得到较高品位的精矿和较低的尾矿。
全厂设备大型化改造工程于2007年1 1月15日全面竣工投产。2008年全厂年处理原矿量达585万t，年产铁精矿达到181万t，电耗由52.88$kW・h/t原矿降为48.42 kW・h/t原矿，降幅9.2%，效果显著。
1500 mm螺旋溜槽代替咖1200 mm螺旋溜槽的研究工作。为了提高螺旋溜槽的处理能力，改变选厂生产能力扩大后因场地限制而造成螺旋溜槽能力不足的局面
矿石中非工业用铁含量很少，理想为6.43%，主要以硅酸铁的形式存在于矿石中，而碳酸铁含量很少。硅酸铁含量理想的是南采区磁铁矿矿石，含量高达4.9%，其次是混合矿石。
细碎新增HP一700型短头型圆锥破碎机2台和H一8800 EFx型单缸液压圆锥破碎机1台;筛分新增2YA一2460型振动筛6台;与此同时，新增1个厂房和1个原矿仓。
中碎筛上作业的另一部分筛上产品给人新细碎机，新细碎机的筛下产品为二选车间供料。
破碎机新腔型衬板试验研究。选矿厂应用的HP一700型破碎机是从美国引进的，在腔型衬板国产化初期，存在腔型衬板使用周期短，单机破碎量低的问题。
以及大力开展选冶技术研究，对攀枝花和包头复合多金属铁矿等进行转底炉(RHF)直接还原铁和综合利用钒、钛及稀土的研究，以进一步提高中国铁矿石资源的利用率。
对于像这样的大型选矿厂，尾矿进一步再选回收精矿，可获得可观的经济效益和社会效益，是增产创效的有效途径。
羧甲基淀粉代替玉米淀粉的试验研究。在选矿厂采用的连续磨矿、弱磁选一强磁选一阴离子反浮选工艺中，投产初期采用的阴离子反浮选抑制剂是玉米淀粉。
在保证磨矿产品一次分级溢流粒度一0.074mm占50.33%的条件下，球磨机台时处理能力由77.14 t，提高到80.80 t，2007年已在三选车间推广应用。
为提高全流程的回收率和为浮选创造良好的作业条件起到了重要作用。
在此基础上，制定了重选一高梯度强磁选一反浮选和高梯度强磁选一重选一反浮选的试验方案，并按这2种方案进行了详细全面的连选试验和工业试验。
中磁作业采用吊1050 mm x 1800mm中磁永磁筒式磁选机14台，其中利旧12台，新增2台。弱磁癣中磁选作业均设在磨矿主厂房内。
在运用过程中对现场自动化控制系统作了改造，满足了现场的要求。以过滤车间为例介绍如下。
选矿工程基础研究的总目标是应用有关的物理、化学、矿物学、生物学等学科的基础理论和自动化、新材料等新技术，改造和发展选矿传统产业，为开发出高效选矿新技术提供理论基矗
2000年后选矿工艺流程研究2000年前，尽管许多选矿工作者围绕提高铁矿石选矿技术指标进行了大量的研究工作，但都没有得到实施。
另外，对于操作安全性来说，较重要的是保证操作的正确性，防止误操作和越权操作。口令与密码限制了操作员的权限。
2007年，选矿厂实际生产能力为年处理原矿量1 030.74万t，年产铁精矿356.46万t，是鞍钢铁精矿原料生产基地。
