时间：2014-06-20 10:36:55
作者：世邦机器
设备大型化改造
2007年6月选矿厂实施全厂的设备大型化改造，入选矿石全中为贫赤铁矿石。采用两段连续磨矿、粗细分癣中矿再磨、重选一高梯度强磁选一阴离子反浮选生产工艺。主要采用的大型化设备：磨矿分级3个系列，一段磨矿西5030 mm X 6700 mm溢流型球磨机3台，二段磨矿西5030 mm×6700 mm溢流型球磨机3台，再磨咖2700 mm×4000 mm溢流型球磨机4台，咖3200 mm×3100 mm溢流型球磨机2台; 在铁矿加工中铁矿石破碎是非常重要的一步。一次分级咖660 mm×6 3组水力旋流器，二次分级咖500 mm×7 3组水力旋流器，再磨分级咖500 mm×7 3组水力旋流器，粗细分级西500 mm×14 3组水力旋流器;磨矿、分级、重选和高梯度强磁选集中配置在原一选车间各平台，反浮选6个浮选系列，采用的浮选机(一次粗癣一次精癣三次扫选)全部集中配置在原二选车间平台。全厂设备大型化改造工程于2007年1 1月15日全面竣工投产。2008年全厂年处理原矿量达585万t，年产铁精矿达到181万t，电耗由52.88kW・h/t原矿降为48.42 kW・h/t原矿，降幅9.2%，效果显著。
精矿脱水
2002年10月选矿厂完成了提质技术改造后，采用10台P30/10一c陶瓷圆盘过滤机代替32 m2内滤式真空圆筒过滤机，将原来的三段浓缩两段过滤流程改为一段浓缩一段过滤流程。
精矿浓缩采用西30 m浓密机3台，给矿浓度25%一35%，底流浓度60%～70%，溢流固体含量在0.5%以下。
过滤系统改造后，滤饼水分由真空过滤机的13.48%降为陶瓷圆盘式过滤机的10.00%左右，利用系数由o.227 L/(m2・h)提高到o.452 L/(m2・h)，滤液由15.46%降为21×10～，使得选矿厂选矿污水实现了零排放。
尾矿处理选矿厂尾矿经3台咖53m浓密机浓缩后，其溢流循环使用，底流经咖900m管道，通过7座泵站加压扬送至尾矿库。每个泵站内各安装12PNB一7型矿浆泵8组。尾矿浓度40%～50%。
尾矿库位于鞍山市西果园，距选矿厂12kin。尾矿库分西沟和南沟两坝，采用长渠沟槽法筑坝，总库容1.04亿m3，总汇水面积3.52 km2。库内共29座溢水塔，两坝内各设3座内径咖2.5 m、高20 m、40 m、50 m的圆筒形周边进水溢水塔和排放尾矿水的2 500 m长的隧洞l条。回水管直径0.9m。至2006年，尾矿堆积相对高度207 m。按目前选矿厂生产能力计算，尚可服务37年。
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矿体中有时还出现夹石，这就要求在采矿过程中按不同条件（品位、品种、倾角、厚度）划分铁矿石，按不同矿石品种或品级进行分采，剔除夹石，并考虑配矿问题。
硫精矿采用咖30 m周边传动式浓密机，底流浓度为25%～30%送至硫过滤车间进行脱水处理。
二段为咖3200 mm×3100 mm格子型球磨机和咖2.4 m设计指标：原矿含铁品位32.50%，精矿含铁品位58.00%，尾矿含铁品位11.64%，回收率
近年来，实施了“高效回收微细粒级钛精矿国家产业化示范工程”项目，使微细粒级钛精矿的生产能力达到了14万t/a，并使选钛厂钛精矿的综合生产能力达到了25万t/a，其各项技术指标达到了国际先进水平，并实现了钛、钴、硫的回收。
20世纪80年代国外大型选矿厂中多数采用了自磨(半自磨)，但大型化停滞不前。我国自70年代末以后自磨技术日趋成熟，80年代又有许多矿山采用自磨工艺，例如某某冶金矿山公司、西石门、保国(二期)铁矿、云浮硫铁矿等选矿厂。
赤铁矿，其余为硅酸盐、硫化物和碳酸盐含铁矿物，褐、赤铁矿约占总铁量的95%以上，主要回收矿物以褐铁矿为主
