时间：2014-05-16 09:45:48
作者：世邦机器
我国的电厂采用烟气脱硫措施只有很短的一段历史，采用工艺先进、耗资巨大的湿式石灰／石灰石石膏法脱硫工艺更是从20世纪90年代后才开始的。
随着环保意识的增强和《中华人民共和国大气污染防治法》的颁布实施，电厂烟气脱硫已经在全国逐步展开。电厂烟气脱硫的装机容量在2000年底时约500万kW，2005‘年底约5000万kW，总体脱硫装置安装进展较为缓慢，二氧化硫总量控制亦未达到规划目标。2006年开始，国家减排控制政策加强，如国家环保总局与华能等6大国有电力公司和江苏等7个省政府签订了二氧化硫减排责任书，我国燃煤电厂脱硫情况也出现了重大变化，2006年、2007年、2008年我国每年新投入的燃煤电厂烟气脱硫装置容量都达到了1．1亿kW左右。
到2008年底，全国燃煤电厂机组装机容量约5．74亿kW，其中脱硫石膏生产设备脱硫机组装机组达到了3．79亿kW，约占总体装机容量的66％，这个数字超过了美国约50％的脱硫装机率。到2010年末，全国投运及建成的烟气脱硫机组容量将达5亿kW。若按我国燃煤电厂烟气脱硫其中90％采用湿式石灰／石灰石一石膏法脱硫工艺，脱硫机组年均燃煤含硫率约为1．3％，年运行5000小时，年均发电标耗350kg／kW・h，脱硫石膏综合利用平均脱硫率以90％计算，则2008年和2010年产烟气脱硫石膏设计能力约3750万t和5000万t。
重庆电厂原有装机容量共72万．kW的两台机组，1990年和1992年从日本公司引进湿式石灰／石灰石一石膏法脱硫装置两套，是全国前列个烟气脱硫示范工程，旨在缓解该地区日益严重的酸雨和酸雾污染。该装置脱硫效果较好，脱硫石膏排放量设计能力为45万t／a，后因电厂扩建，增设了两台同样装机容量的发电机组，又于1996年配套了同样的脱硫装置两套。2006年底和2007年初，新增装机机组2×60万kW，同步安装脱硫装置投产使用，脱硫率达97％，电厂脱硫石膏总设计排放量达到165万t／a，因电厂燃煤的含硫量降低等原因，目前脱硫石膏的实际排放量约32万t／a。其脱硫工艺示意见图1-2-2。太原前列热电厂脱硫30万kW的发电机组，采用的是传统湿法改进型--卧式小型脱硫装置，吸收剂为石灰石粉，处理烟气量60万Nm3／h，脱硫效率80％～90％，其副产物石膏每年的排放量约为6万t。该脱硫装置于1999年正式投入运行。
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我国现阶段石膏产量和石膏建材发展得很快，其应用格局主要是作水泥缓凝剂、石膏板(包括各类墙板、装饰板和保温板)、石膏砌块和粉刷石膏等几个产品上，因此将来大量产出的脱硫石膏其综合利用也会集中在这几个途径上。
当石膏制品处于潮湿环境中时，由于二水石膏的溶解度较大，石膏晶体搭接处的二水石膏不断溶解，致使晶体间的接触点较少，使制品吸水性增大，导致强度减孝软化系数减校
同掺法与先掺法均随掺量的增加，延长了脱硫石膏的凝结时间，但泌水现象严重，且同掺量下，同掺法的凝结时间较先掺法长，强度低，砌块质量大。两种掺加方式均显著改变了二水石膏晶体的生长习性，使其由针状变为棱柱状，晶体尺寸增加，但同掺法只生成单一的棱柱状晶体，而先掺法则存在针状与棱柱状晶体并存的现象。
在烟气脱硫过程中，为了提高烟气脱硫效率，技术上对用于烟气脱硫的石灰石(或石灰粉)中的氧化钙含量有较高的要求。这在客观上保证了脱硫石膏化学成分的稳定。
脱硫石膏的主要成分是CaS04．2H20，化学成分和天然石膏相近似，其CaS04十CaS04．2H20含量一般在90％以上，天然石膏的CaS04+CaS04-2H20含量一般在70％～80％。
煅烧温度120℃、150℃、180℃和200℃下转化率与煅烧时间的关系，120℃煅烧温度下，石膏的转化率出现平台，随煅烧时间的延长，早期转化率一直维持在较低水平，均低于20%，后期则呈指数增长。
