在适宜的熟料掺量下，石膏掺量从2％增加到7％时，水泥抗折及抗压强度变化幅度不明显。
为深入探讨熟料在该是水泥中的作用，在石灰石及石膏掺量一定的情况下，通过熟料和矿渣两者的变化，考察少量熟料的变化对水泥强度等性能的影响。
石灰石粉比表面积对少熟料石灰石矿渣水泥28天强度的影响不明显，7天抗压强度随比表面的增加稍有增加。
可以看出，A1、A2、A3和普通水泥一样均随空气中养护时间的延续，收缩逐渐增加。且对于无熟料石灰石矿渣水泥其收缩量随水泥中矿渣配比的增加及石灰石配比的减少有所增加。
水泥的干缩究其根源都是由水泥石结构失水引起的。根据水与固相的结合情况，可以将水泥石中水分为自由水、吸附水和化学结合水。
在矿渣水泥中的矿渣分别由水泥重量3％、5％，8％，10％，15％的石灰石替代，用不超过水泥量10％的石灰石替代等量的矿渣后，与不掺石灰石的矿渣水泥相比3、7天抗压强度可以提高15％左右，各龄期抗强度平均提高10％左右；
无熟料石灰石矿渣水泥其干缩量随水泥中矿渣配比的增加及石灰石配比的减少有所增加。
对掺加石灰石混合材的水泥而言，研究了以20％和30％石灰石粉等质量取代的42．5普通硅酸盐水泥的抗硫酸盐性能。
石灰石可以和水泥矿物铝酸盐反应，生成水化碳铝酸钙水化产物，同时其具有对硅酸盐水泥特别是铝含量高的硅酸盐水泥明显的早期加速作用，可提高水泥早期强度。
根据化学组成不同，矿渣可以分为酸性矿渣、中性矿渣和碱性矿渣。矿渣的冷却条件不同，使矿渣中的玻璃体含量有很大差异，这对其潜在水硬活性也有很大的影响。
而水泥凝结时间则随石膏掺量的增加，而有所延长。虽然随石膏掺量的增加，水泥标准稠度用水量减少，有利于形成水泥石空间网络结构，使水泥凝结时间减少
近年来国内外大量研究表明，石灰石在水泥中并不完全是简单的惰性混合料，它具有加速效应和活性效应。
钢渣对无熟料石灰石矿渣水泥的强度有重要的作用，适宜的钢渣掺量有利于水泥强度发挥，而过量的钢渣掺量则不利该水泥强度的发展。
由于钢渣本身潜在活性远低于矿渣，在本实验中，由少量熟料、石灰石、石膏及钢渣组成的四组分水泥，难以达到22．5等级砌筑水泥的强度标准。仅可以满足12．5等级砌筑水泥的强度标准。
从实验数据中可以看出无熟料石灰石矿渣水泥试样在水中长期标准养护条件下，随水泥水化龄期的增加，抗压及抗折强度均随其增加而增大。
两种方法的不同之处在于沸煮法是为了检验游离氧化钙是否造成膨胀破坏。而后者为了避免在煮沸过程中水化硫铝酸钙在80℃左右分解，故采用冷浸法检验水化硫铝酸钙是否膨胀破坏。
当掺用LSP时，C3S水化物在其表面上形成许多晶核并迅速成长，不但减少C3S表面上的水化物厚度，而促进离子的扩散，进而加快C3S的水化反应。
少熟料石灰石矿渣水泥随着其配比中石灰石掺量的增加，矿渣掺量的减少，水泥强度降低。
碱性外加剂对无熟料石灰石矿渣水泥强度有显著影响。少量的适宜碱有利于水泥早期强度的提高，过高的碱含量对水泥后期强度明显不利。不同形式的碱对无熟料石灰石矿渣水泥影响程度有所差异。
将按一定比例配好的原料经磨细得到生料，放入窑中经1450℃的高温煅烧后，成为熟料。再加入石膏和一定的混合材料磨细，就是水泥。
至今，胶结充填中的胶凝材料仍然广泛采用通用水泥，它是由硅酸盐水泥熟与不同掺入量的混合材料配制而成。
较常用的是在硅酸盐水泥熟料中掺入活性混合材料并和石膏共同磨细制成普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、石灰石、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥。
煅烧或焙烧是依据矿物中各组分分解温度或在高温下化学反应的差别，有目的地富集某种矿物组分或化学成分方法。
物料中所含的水分有四类：重力水分、毛细管水分、薄膜水分、吸附水分。根据物料所含水分的不同，要采用相应的脱水方法。
在电力、重力、离心力综合作用下，其离开辊筒进入导电产物仓，直到被刷子刷下来进入非导体矿物仓。半导体矿粒则介于二者之间进入中间产物仓。
