时间：2014-05-29 09:55:13
作者：世邦机器
在脱硫石膏粉生产线，脱硫石膏生产工艺中低于170℃的时候，脱硫石膏气孔率增加，降低了石膏的强度，但由于石膏中存在很多由IⅡ型石膏转化后的半水石膏，对颗粒的粘结和裂纹的愈合起到了良好的作用，因此总体强度变化并不很大。
仅就凝结时间和标准稠度用水量指标来说，脱硫石膏在150℃煅烧效果卓越，但正如前面所分析的那样，低于170℃时，脱硫石膏的脱水处理不够彻底，内部存在较多的二水石膏，半水石膏含量较少。从试验结果可以看出，在150℃煅烧处理后脱硫石膏，其2h湿强度和干强度都是较低的；对于180℃煅烧的石膏，无论从石膏硬化体的晶体形貌还是凝结时间、强度上都比较突出，而190℃和200℃煅烧的熟石膏，虽然在强度等方面与180。C煅烧的熟料相差不大，但是考虑到标稠用水量过大和能源消耗等因素，宜选择在180℃下煅烧处理脱硫石膏。
对比分析与炉体同步升温、180℃保温2h脱硫石膏及180℃直接放入煅烧炉保温2h脱硫石膏硬化体扫描电镜照片可以发现，前者晶体发育完整，搭接紧密，表现出更优异的性能。伴随炉体同步升温的脱硫石膏得到充分的预热，经过平缓的脱水过程，晶体能量的改变较为平稳，因此其晶体发育完整；而未经预热直接在高温下煅烧的脱硫石膏，在短时间内吸收大量的热量，迅速失去游离水、结晶水，破坏了晶体的内部结构，通过其水化扫描电镜照片可以看出，晶体形貌差距较大，发育畸形。
实验测得在180℃与炉体同步升温的脱硫石膏产物，其初凝时间7min，终凝时间12min，标准稠度为O．82，强度均高于其它温度煅烧的石膏。因此煅烧温度宜选定180℃，并采用脱硫石膏与炉体同步升温、保温2h的工艺。
-END-
当石膏颗粒表面吸附层的厚度增加时，有利于石膏颗粒的分散。聚羧酸盐系减水剂分子中含有较多较长的支链，当它们吸附在石膏颗粒表层后，可以在石膏表面上形成较厚的立体包层，从而使石膏达到较好的分散效果。
目前，我国石膏板生产能力已达5亿m2／年以上，每平方米石膏板重量10k需用石膏500万吨。随着我国经济的持续较快发展，人均生活水平的不断提高，作为国比经济支柱产业之一的房地产业也得到快速发展，具有节能环保功能的石膏板等石膏产品符合国家产业政策，其剧昔也将逐年增加，我国石膏板产业前景广阔。
分离掉熟石膏粉的热气流，一部分重新进入燃油炉和雾化的柴油充分接触燃烧；另一部分进入布袋收尘器，分离出主要成份为半水石膏的熟石膏粉后，经引风机牵引直接排空。
煅烧脱硫石膏的产物水化晶体发育完整，生长致密，在凝结时间(初凝时间7min，终凝时间12min)、标准稠度(0．82)及强度等方面均表现出优异的性能。
单掺矿渣或水泥得出，单掺矿渣30%能大大提高耐水性，为了进一步探索脱硫半水石膏耐水性提高的问题，将矿渣和水泥复掺，保持矿渣和水泥之和30%不变，将部分水泥取代等量矿渣，对脱硫半水石膏试块的各指标进行测试，确定矿渣和水泥的理想比例。
伴随缓凝剂用量的增加，脱硫石膏泌水现象愈加严重，影响其应用；但脱硫石膏的泌水与建筑石膏并不相同，建筑石膏的泌水是发生在二水石膏晶体已经完成了交错排列。
