时间：2014-05-29 09:55:13
作者：世邦机器
(1) 在脱硫石膏粉生产线，脱硫石膏生产工艺中随煅烧温度升高，煅烧后的半水石膏颗粒粒径变的细小，粒径分布合理，比表面积增大，降低了二水石膏过饱和溶液的饱和度，加快半水石膏的水化及凝结。但颗粒太小则会加大标准稠度用水量，导致水化速度过快，生成的石膏晶体不均匀，因此需控制石膏的粒度。
(2)随煅烧温度升高，脱硫石膏标准稠度明显提高，仅就凝结时间和标准稠度用水量指标来说，脱硫石膏在150℃煅烧效果卓越，但在180℃石膏晶体搭接密实，表现出出众异的强度性能。
(3)采用脱硫石膏在180"C与炉体同步升温、保温2h工艺，煅烧脱硫石膏的产物水化晶体发育完整，生长致密，在凝结时间(初凝时间7min，终凝时间12min)、标准稠度(0．82)及强度等方面均表现出优异的性能。
缓凝剂对脱硫石膏性能影响：脱硫石膏存在凝结时间较快的问题，经过煅烧的脱硫石膏甚至可以达到初凝时间4rain，终凝时间5min，因此需要掺加外加剂加以改善，但石膏外加剂缺乏理论的指导，应用中往往盲目使用混凝土外加剂，造成高效外加剂适应性差，使用效率低，极大制约了外加剂在石膏基材料中的应用，也阻碍了石膏建材的发展。针对以上问题：
实验系统研究柠檬酸、三聚磷酸钠、酒石酸、骨胶四种缓凝剂对脱硫石膏凝结时间、强度、晶体生长发育等的影响，并研究了柠檬酸添加方式对脱硫石膏性能影响，通过外加剂复配解决了脱硫石膏泌水现象。
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脱硫建筑石膏与天然石膏的标准稠度相差不大，凝结时间非常接近，但抗压强度相差较大。在标准稠度需水量时，脱硫石膏的抗压、抗折强度分别比天然石膏高出100％和80％，比国家标准优等品指标高78％和72％。在用水量高于标准稠度用水量25％时，脱硫建筑石膏的强度仍可达到国家标准优等品水平。
煅烧温度为180℃时，煅烧后的半水石膏水化后的抗压强度均令人满意，而且此温度煅烧后的半水石膏水化后的抗压强度与其他温度相比都较高。
干燥后的脱硫石膏可直接进入连续炒锅进行炒制。这和煅烧天然石膏相比，可省去颚式破碎、反击式破碎、粉磨收尘等工序和设备，故工艺较简单，煅烧费用也要低一些。综合来看，较天然建筑石膏有竞争优势。
由于石膏结晶体呈柱状，颗粒结构紧密，使水化硬化体有较高的强度。表面强度比天然石膏高10％．20％，也证明了两种石膏结构致密程度的差异。
空白石膏水膏比的确定和加减水剂后的水膏比的确定均用标准稠度用水量的确定方法测定，将估计为标准稠度用水量的水分别倒入300a：lg空白石膏试样和加减水剂的试样中，采用相同步骤记录连续两次料浆扩展直径等于180a：5mm时的加水量，水膏比即为加水量与试样的重量比。
柠檬酸两种掺加方式对脱硫石膏砌块抗折、抗压强度，脱硫石膏砌块的强度随缓凝剂掺量的增加而降低，但总体上，采用先掺法的砌块强度高于同掺法。
