硬石膏胶结料的生产工艺

硬石膏胶结料的配方根据添加剂的不同而不同，同时，也因硬石膏产地及品种的不同而有较大差别。如某单位应用南京硬石膏生产的胶结料配合比为：

硬石膏：粉煤灰：水泥：生明矾：生石灰一60：20：20：5：5利用煅烧二水石膏生产硬石膏胶结料的生产工艺由下面基本工序所组成：

(1)在破碎机内破碎至粒径50～100mm和30～40mm的石膏石块石，石膏粉生产设备适宜在立窑或回转窑内煅烧。

(2)二水石膏在立窑或回转窑内煅烧，物料在600～750℃的煅烧带保持3～4h，石膏粉生产工艺在冷却带保持6～8h。物料在立窑内保留时间，包括预热时间达到16～18h。

(3)冷却后的硬石膏的破碎，在锤式或辊式破碎机内进行，破碎后的粒径在0．6～0．8cm以下。

(4)硬化激发剂的准备--激发剂经干燥后，粉磨到粒径在2～3mm以下。

(5)将所有组分计量后在球磨机内共同粉磨。达到80肚m筛筛余量小于15％，即可包装出厂。

(6)当使用高炉矿渣或粉煤灰时，先将其干燥至湿度0．5％～1％以下，然后与硬石膏共同磨细。

利用天然(或副产)硬石膏生产硬石膏胶结料时，因不需高温煅烧，生产工艺大大简化，其工艺流程如下：

硬石膏胶结料在干燥的仓库内保存1～2个月，不会引起性质上的变化。天然硬石膏胶结料的主要生产设备为：生料破碎机、生料和激发剂粉磨机、混料机和包装机。设备投入不大，占地面积小，建厂投资少，非常适合中、小企业进行生产。

在硬石膏胶结料生产中应注意以下几个方面的问题。

(1)硬石膏胶结料中，硬石膏的细度应尽可能的细，虽然建标37 61标准上规定4900孔筛余<15％，但为增强硬石膏水化活性，提高早期强度，建议200目筛余不超过4％。由于矿渣的硬度大于硬石膏，因此，生产时应将两种原料分别粉磨后再混合较好。

(2)硬石膏胶结料生产中，硫酸盐类激发剂的掺入量应严格控制，尤其是一价阳离子硫酸盐，一般不超过1％，掺入过多会引起制品出现盐析现象。明矾石或煅烧明矾石不宜超过3％，否则会引起水泥石膨胀过大，造成强度下降。

(3)多种盐类激发剂复合的效果好于单一激发剂。

(4)碱性激发剂能较好地提高硬石膏胶结料的耐水性。但对硬石膏胶结料强度的提高不如复合激发剂。

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