加工花岗岩时磨具的选用原则

磨具的选用是指磨料粒度及类型、磨具的硬度、组织结构域结合剂类型等方面的确定，依据加工的花岗岩种类和加工工艺来选用。

（1）磨料粒度的选择磨料粒度选择（即模块号的选择）的原则是使用较少的工序将板面磨平磨光，使之达到所需要的质量要求。磨粒的选择要综合考虑磨削效率和磨削质量。磨削效率随磨料尺寸的减小而降低，磨料尺寸小，磨削厚度降低，磨削去除的体积减小，加工花岗岩表面的光泽度随磨料尺寸的减小而增加。

磨料粒度的选择还需要根据加工设备、磨抛工艺和花岗岩性能、磨抛软质花岗岩磨料粒度选择间隔可以大一些，磨抛硬质花岗岩选择磨料粒度间隔小一些。连续磨机各个磨头上磨快号具有要求的配制方法，这种方法对于不同磨头数的磨机加工毛板粗糙度不同的花岗岩都是适合的。都能达到所要求的磨光效果。

（2）磨料类型的选择石料粗磨，细磨机精磨可选用碳化硅磨料，抛光选用白刚玉磨料。大理石的细磨和精磨加工也可以选用棕刚玉磨料。在自动化生产线上多选用金刚石磨料的细磨工具，也有采用金刚石磨料用于许默和抛光写段。

（3）磨块硬度的选则根据加工条件（花岗岩表面的平整度、粗糙度，花岗岩的类型和性质以及加工设备的类型与自动化程度等因素)选择磨具硬度，磨锯太软，则磨料的磨削能力还没有充分发挥作用的时候就脱落了。使磨其损耗增大，造成浪费。磨具太硬，则磨料已经磨饨还不脱落，造成磨具与板面之间摩擦力增加，导致板面发热，产生“烧板”现象，严重时磨具工作面被堵塞形成光滑的釉状，失去磨削能力，如果选择的磨具硬度适中，使磨料磨钝就脱落露出新的锋刃来则可提高磨削效率和加工质量。

因为花岗岩的硬度比大理石高，所以磨削花岗岩时选用的磨具硬度要比磨削大理石的磨具硬度低。

（4）磨具组织结构的选择磨具组织的送进程度直接影响花岗岩的加工效率与质量。粗粒度、组织紧密的磨具参加磨削的磨粒较多，磨削效率高，但容易划伤花岗岩表面，影响表面质量。所以这种磨具只适合粗磨而粒度细、组织疏松的磨具，所磨屑的花岗岩表面平整、光泽度高，适用于精磨，但效率低粗磨时，为增大花岗岩的磨削量，提高磨削效率采用低硬度、紧密的磨具；精磨时为了提高板材的表面质量，采用高硬度、疏松的磨具。而细磨阶段所采用的磨具硬度和组织介于上述两者之间。随着磨削工序有粗磨、细磨、精磨、抛光的过程，磨具的硬度应逐渐提高，而其组织应逐渐疏松。

(5)结合剂的连择为提高磨削效率，在粗磨和细磨阶段多采用自悦性好的菱苦土结合剂，在自动生产线上为提高磨具的耐用度，粗磨常选择近乎结合剂。精磨和抛光时，只取出花岗岩厚度几十微米甚至几微米，一半选用具有一定弹性的树脂结合剂和橡胶结合剂磨具。

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