花岗岩侧面磨削加工（包括倒角磨削加工）采用金属结合剂和树脂结合剂的磨轮。金刚石金属结合剂磨轮主要用于粗磨，树脂结合剂对磨轮用于细磨和抛光。
磨抛的加工工艺主要是确定磨抛加工中磨削压力、磨盘转速、进给速度，冷却水，与使用的磨具及磨料粒度等条件。
大理石的白刚玉磨快和金刚石磨快抛光，及采用毛毡一氧化铝抛光过程，均属于机械、热物理和化学作用的联合作用过程，磨粒对板面的机械研磨作用，主要表现为滑擦、滚压。
由于机械作用和材料表面存在徽裂纹，磨抛加工后石材的外表面到一定深度的材料层内会表现出与母材不完全相同的性质。抛光过程中还存在着磨粒和混杂物对板面的划伤，磨屑和磨粒的粘附现象也常常发生。
因此实际磨削过程中，在保证磨削效率的情况下，应适当提高砂轮圆周线速度和减小磨削深度，可以降低磨削力的大小，理想砂轮使用寿命。
在花岗岩磨削加工温度场的理论分析中，对于花岗岩的砂轮或磨轮磨削加工的温度场分析可借用金属加工中相对比较成熟的三角形分布的似稳态移动热源模型，来求解砂轮或磨轮与花岗岩接触界面的理论温度。
磨具的磨损效果的影响磨具的磨料粒度和浓度影响磨具的私用效率、寿命和加工精度，粒度越粗，加工效率越高，但加工质量不如细粒度磨具，磨料浓度增加，磨具使用寿命延长。
磨具结构和磨削方式不同，从而导致磨具在工件表面出现刑警不同的轨迹。磨盘在工件表面的刑警轨迹实际上就是磨具上许多磨粒在工件表面的切削轨迹的组合。
石材铣削加工过程中，由于加工方式不同，加工参数也不相同。影响金刚石铣刀使用寿命的因素很多，除了本身成分和结构外，还包括金刚石铣刀性能，石材性能和加工工艺参数。
金刚石铣刀加工大理石时，当进给速度增加时，磨损量呈上升趋势，但其变化趋势不是很大。加大花岗岩时，铣刀的磨损量随进给速度的增加呈下降趋势，其平均磨损量是加工大理石的6~7倍。
正确确定磨料粒度间隔，应考虑如下两点:粗磨和半粗磨阶段，主要要求有较高的磨削效率。而亦即对磨削表面质量要求不高，在精磨阶段，用以获得低的表面粗糙度为主要目标。
在石材进行平面磨削过程中，石材表面温度值随加工时间的增加而增加。但其增加过程并不是一个单纯的直线上升过程。在加工刚开始时，温度上升速度较快，随着时间的增加，温度的上升速度逐渐降低。
陶瓷磨料磨锯是指采用的磨料是陶瓷类，而不是金刚石，主要有碳化硅（sic),刚玉和立方碳化硼等。
石材的铣削加工主要是加工锯割石板后的毛板和石材廓型，达到末了表面尺寸和表面形状的加工工艺，所采用的金刚石工具称为金刚石铣刀，根据铣刀的廓型可以分成一般铣刀和成型铣刀。石材的一半铣削加工工艺主要完成去除毛板表面多余材料；对表面进行磨削，以清除上道过程所残留的磨痕等作业。
用于花岗岩毛条板锯切的设备主要采用双向切机，大理石毛条板锯切的设备选用包括金刚石框架锯和双向切机。使用的锯片货锯条需要根据荒料的岩石类型和矿物成分选用刀头。切断加工主要采用横向切机。
先磨后切工艺：选料装车-锯切毛跳板-粗磨定厚-研磨抛光-切断（纵切、横切）-磨边倒角-清洗-烘干-检验-修补-分色-包装入库。
花岗石标准板加工工艺流程：荒料吊装-锯割-冲洗检验-粗磨-细磨-精磨-抛光-切断修补-检验包装。
抛光压力在研磨时间一定的情况下，石板材表面光泽度随抛光压力的增大而增高，压力的变化在花岗石加工中影响较大，国内手扶磨机有部分是无加压装置，抛光压力靠操作者施加，海域抛光磨具与花岗岩的接触面积大小有关系。
工件表面磨削质量众多的研究和实践已证明，石材抛光加工后的光泽度不完全取决于抛光磨具，精磨后板材表面质量，也就是被抛光板材表面原来的表面微观粗糙度，对抛光作业的进行七折决定性的影响，采用相同的磨具和相同的加工工艺进行抛光时，抛光钱光泽度高，抛光效果越好。
采用磨轮进行磨削加工时，磨轮的宏观磨损主要指磨轮直径的变化。采用树脂型磨边轮加工花岗岩实验发现，磨轮的磨损与磨粒的大小无关。而与所加工石材的材质即石材的硬度有关。
花岗岩的大板加工工艺流程为：选料装车-开机锯切-吊卸毛板-补胶粘接-研磨抛光-切断-检验包装。采用的主要设备有金刚石框架锯、大板磨抛生产线、桥式切机和磨边机。
花岗岩的大板加工工艺流程为：选料装车，-开机锯切-出台车-清洗毛板-吊卸毛板-研磨抛光-切断-检验包装。
树脂金形石磨具具有良好的抛光作用，磨削时砂轮缝里，不宜堵塞，因其自锐性好，磨削时发热量小，不易堵塞，减少了磨削时出现工具烧伤的现象。
金刚石磨边轮主要用于对石板四边进行修磨并达到规定的尺码和垂直度。具有高的锋利度、噪声孝寿命长，工作性能稳定的特点，适合硬度较高如花岗岩板材的磨削。
金刚石铣削工具在石材加工中主要有两种工艺：一是对锯割过的毛板进行粗加工，使石材表面更平整；二是石材成型加工，对石材表面进行廓型加工，从而形成一定的廓形．石材的金刚石一般铣削加工是指前者。
