硅酸盐水泥中石灰石理想掺量的研究

时间：2014-05-30 10:46:44

作者：世邦机器

通常在硅酸盐水泥中石膏掺入量一般为3％--一5％左右的。因而在研究硅酸盐水泥中石灰石理想掺量时，采用固定石膏掺量为3％，石灰石粉掺量从50％变动到80％。

我们知道用作水泥的混合材，一般均被认为具有一定的潜在活性。它们在熟料水化产物Ca(OH)2等激发作用下，自身或同水化产物Ca(OH)2等结合发生二次水化反应，生成具有胶凝性的组分。混合材的水化反应能提高其颗粒在水泥石内的粘结能力，而混合材颗粒本体强度较高，当在水泥石内与其组分粘结良好的情况下，石灰生产线对水泥石具有明显的增强作用即微集料效应。因此，一般认为具有较高化学反应活性的矿物混合材能在不恶化水泥石早期力学性能的情况下，明显地改善其后期性能。

在本实验中水泥宏观强度测试结果表明，随着大含量的石灰石粉加入，水泥试样7天和28天抗折强度及抗压强度都呈明显的下降趋势，各水泥试样的强度远低于水泥熟料的强度。从总体上石灰石呈现为微集料作用的低活性混合材的性质。而在由3％石膏、熟料、石灰石组成的硅酸盐水泥中，石灰石掺量为55％的X2试样，7天抗折及抗压强度分别为2．0MPa和13．5MPa，28天抗折及抗压强度为3．2MPa和21．0MPa，物理强度可以达到12．5等级砌筑水泥的7天和28天抗折强度1．5MPa和3．0MPa，7天和28天抗压强度7．5MPa和12．5MPa标准；石灰石掺量为50％的X1试样，7天抗折及抗压强度分别为2．7MPa和20．4MPa，28天抗折及抗压强度为4．0MPa和25．8MPa，达到22．5等级砌筑水泥的强度标准。石灰石掺量一旦超过50％，试样28天强度低于22．5MPa，难以达到22．5级砌筑水泥的标准。

标准稠度用水量则随着石灰石掺量的增加，熟料掺量的减少总体上呈下降趋势。这是因为石灰石粉颗粒表面光滑，石灰石生产线其表面吸附水的能力较弱，同时由于石灰石比表面较大，整个胶凝材料体系的颗粒分布被拓宽，颗粒紧密堆积程度增大，流动性能得到改善。所以石灰石的加入可以起到一定的物理减水作用。

石灰石掺量从50％，逐渐增加到80％时，水泥试样初凝时间在l：44"--1：50波动，终凝时间基本在3：35左右，可见石灰石掺量对水泥初终凝结时间影响不大。