铁矿石磁选流程的改进

磁选流程的改进。一次磁选流程一般能获得品位64.00%一65.00%、含硫O.40%～0.50%、回收率90.00%～92.00%的磁选铁精矿。1977年，为了迸一步提高铁精矿品位，将磁选作业的一次改为两次。两次磁选作业可以得到铁品位66.00%的磁选铁精矿，但两次磁选的铁回收率比一次磁选低1-2个百分点。

二次磁选各产品经磁选管分析说明，二次磁选尾矿中，弱磁性的和非磁性矿物也和脱水槽溢流、一次磁选一样，占99%以上，不能回收。

磁力脱水槽在二次磁选流程中的作用。从两次磁选流程的考查中发现，一次脱水槽可以使人选原矿品位提高4～5个百分点，而二次脱水槽基本不起富集作用，所以实际生产中取消二次脱水槽。

二次磁选流程。为了进一步提高原生铁精矿品位，1979年元月将5台咖750 mm X1800 mm永磁磁选机安装在2系列西600 mm X1800 mm永磁磁选机的前头，构成局部的三次磁选流程。铁矿生产线上要求比较严格，并且铁矿生产线上有着一套很精细的生产工艺流程。生产实践表明，磁选指标在原矿品位含铁>45.00%的情况下，三次磁选精矿品位可以达到67.00%以上。

(1)设备大型化改造前工艺流程及指标

(a)磨矿分级流程。选矿厂现有4个系列，每个系列又分为2个系统，共有16台球磨分级机组，采用两段闭路连续磨矿流程。

(b)选别工艺流程

浮眩由于公司1.7 m轧机的建成投产，需要对铁精矿的含硫量进行严格的控制。公司对铁精矿含硫提出明确的要求：原生矿铁精矿含硫小于0.30%，氧化矿铁精矿小于0.50%，平均小于O.40%，采用优先浮选流程已不能适应要求。因此进行了混合浮选降硫的试验研究工作。从1978年2-5月份分3个阶段进行了工业试验，最终采用流程和特点是原生矿和氧化矿两种铜、硫混合精矿合并，在8”浓密机进行浓缩脱药后，再进入二选进行铜、硫分离。同时在分选作业中选用选择性较好的z一2008捕收剂代替黄药。

生产实践证明，采用混合浮选流程对降低铁精矿含硫是有效的，使铁精矿的综合含硫降到0.40%左右。

采用混合浮选流程，铜精矿品位稳定在14.oo%左右。为了给冶炼提供优质铜、钴精矿，选矿厂对铜硫分选工艺的流程结构反复进行了工业试验，将原一次粗癣一次扫选的分选流程改为一次粗癣二次精癣二次扫选的流程，一精尾返回8”浓密机和混精混合浓缩后再给入分离作业的浮选流程。经过几次变革，从1980年8月开始至今采用混合浮选流程，即在一选进行混合粗选和二次精选，在二选进行铜硫分离浮癣一次粗癣二次精癣二次扫选，一精尾返回88浓密机的流程。

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