大冶铁矿生产工艺流程的特点

生产工艺流程的特点

(1)选矿厂采用三段一闭路破碎、干式磁选抛尾流程，提前抛弃一部分废石，减少入磨量，以提高入磨矿石品位。采用阶段磨矿、阶段选别，能够有效去除脉石矿物，提高磨矿效率，有利于降低磨矿球耗、电耗。再磨前增加脱水磁选机，提高了磨矿作业浓度，使再磨效果大大提高。

(2)引进HP一500圆锥破碎机后，中碎粒度能够达到一65 mm，细碎粒度降到一12 mm以下，大大减少了破碎系统的检修时间，实现了“多碎少磨”。新破碎机的应用不仅有利于预选选别作业，而且将人磨粒度由原来的一18 mm降到一12 mm以下。铁矿设备用于锰矿的采矿，其中用到较多的要数铁矿破碎机和铁矿粉碎机了。与之配套的R1406sE-G圆振动筛筛分效率可达75%。

(3)陶瓷过滤机的成功应用。该设备生产能力大，水分含量低，运行成本低，可以回收细粒级物料，工作可靠，机构简便，操作维护方便，自动化程度高，大大减轻了工人的劳动强度。陶瓷过滤机的过滤液清澈度与自来水相当，可作为陶瓷过滤机本身清洗用水，节约了清水，环保效益非常好。

(4)选矿回水的合理利用。1989年以后，大冶铁矿泵站停止供水，选矿积极采取措施，在提高循环水利用率方面做了大量的研究工作。经过对生产实际运行探索，对生产用水进行了系统改造，总结出一套“一观二调三优控”的选矿循环水操作法，实现了选矿的废水零排放，满足生产用水要求，使选矿用水故障逐渐实现零影响。循环水利用率达到100%，每年减少新水补充成本150万元，降低电耗70万元。

(5)引进高效浓密机提高尾矿输送浓度。选矿厂在提高尾矿输送浓度方面做了大量工作，通过技术攻关、引进高效浓密机、对浓密机底流泵采用变频技术控制等，其输送浓度由原来的15%一25%提高到35%～50%。不仅大大减少了输送矿浆量，还节约能耗及尾矿输送的远行成本，确保了选矿的循环水质量。

(6)采用自动控制，实现节能降耗。采用自动控制系统实现破碎工艺设备的顺序控制、逻辑连锁控制、故障保护控制、破碎机给矿自动控制、矿仓布料自动控制等功能，优化磨矿分级生产过程，充分发挥设备效率，减少或杜绝球磨机涨肚和空转时间，降低钢球和衬板损耗，降低生产成本，实现球磨机生产能力提高8%，能耗降低8%～15%，劳动生产率提高5%～10%，金属回收率提高2%，降低工人劳动强度，减少设备。

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