时间：2014-06-20 10:36:55
作者：世邦机器
选矿厂始建于1969年，设计总规模为年处理原矿量800万t，分二期建设。一期工程一选车间300万t/a，二期二选车间500万t/a。
一期工程一选车间原设计采用干式自磨、弱磁选一强磁选工艺流程，于1971年建成。因精矿品位低，回收率不高，于1972年停产进行前列次改造，改为磁选一浮选工艺流程，1974年竣工投产。至1984年形成7个磨矿、磁选一浮选系列，处理20～0 mm粉矿，生产能力只达到260万t/a。铁矿生产线上要求比较严格，并且铁矿生产线上有着一套很精细的生产工艺流程。由于精矿品位只达到58.00%，回收率仅为67.00%～68.00%。为此，于1986年按阶段磨矿、重选一弱磁选一强磁选一酸性正浮选流程对一选车间进行第二次工程改造。1987年投产，取得了铁精矿品位63.50%、回收率70.00%以上的较好指标。
二期工程包括焙烧车间(50座鞍山式竖炉)和二选车间(5个磨选系列)，设计规模为年处理原矿(75-二期工程包括焙烧车间(50座鞍山式竖炉)和二选车间(5个磨选系列)，设计规模为年处理原矿(75-20 mm)500万t，设计工艺指标：原矿品位28.00%，精矿品位60.00%，金属回收率81.14%。工艺流程采用竖炉焙烧、两段连续磨矿一磁眩焙烧选用50 m3竖式焙烧炉50台，磨矿选用西3600mm×4000 mm球磨机和西3000 Hun双螺旋分级机组成闭路，共5个系列，该流程于1971年4月建成投产，投产后获得了精矿品位60.00%、金属回收率70.00%的生产指标。为了提高精矿品位，1979年增加了细筛再磨(自循环)工艺，1984年又将4、5系列改造成阶段磨矿、磁选一重选工艺流程。后来，流程几经改造，形成2种工艺流程，即1、2系列采用连续磨矿、细筛自循环工艺流程;3、4、5系列采用阶段磨矿、粗细分癣磁选一重选联合工艺流程。
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本机是根据物料不同比磁化系数，利用磁力进行物料分眩当料浆通过浸入矿浆槽中立盘体之间的间隙时，其中强磁性矿物受立盘体中磁系的磁力作用，被吸附在立盘体外壳上，立盘体由传动装置带动旋转(转速可根据料浆流速调节)，将吸附的矿物带出液面，先经过卸矿冲洗装置冲洗水的清洗，冲掉大部分细泥、脉石等夹杂物。
选矿厂用水为清水、环水和回水。选矿厂设计年处理原矿能力为950万t/a，但近年由于资源紧张，目前实际年处理原矿量仅为650万t左右。
硫铁矿又称为擀铁矿、磁黄铁矿、白铁矿。硫铁矿较常见的晶体是六方体、八面体及五角十：二而体。在六方品体的晶面上有细条纹。
细碎新增HP一700型短头型圆锥破碎机2台和H一8800 EFx型单缸液压圆锥破碎机1台;筛分新增2YA一2460型振动筛6台;与此同时，新增1个厂房和1个原矿仓。
整个系统完全由编程器(PLC)自动控制。系统的压力、温度、液位、滤芯等状态指标均采用传感器和数码显示仪表实时显示；系统可以完成工作泵与备用泵的自动切换、油温的自动调节、故障显示与报警、紧急连锁停车等功能，操作简便、运行可靠。
目前许多国家生产的砾磨机的径长比D／L多数为0．5～0．7。在选择磨机直径时，另一点需要考虑的是，砾石的消耗量随磨机直径的增加而相当迅速地增加，如果能充分供应适当粒级的砾石，磨机直径大就有一定优越性，但若砾石供应不足，磨机直径太大则是不利的。
