时间：2014-06-26 10:02:53
作者：世邦机器
破碎筛分
一段粗破碎设在矿山，采用咖1500 mm旋回破碎机1台、咖900 mm旋回破碎机4台进行连续、两段破碎。300～0 mm粗碎产品从矿山运到选矿厂。选矿厂原设计破碎工艺为两段开路破碎(3套破碎系统)破碎氧化矿和磁铁矿两种矿石，设计要求大于20 mm粒级占20%以下，实际生产粒度较粗，大于20 mm粒级占29%～30%，给磨矿作业加大了难度，且随着生产的发展，翻、运、碎矿之间的矛盾较为突出，混矿现象较为严重。为了改善这一局面，保证分类入选，对破碎系统进行了大规模改造，完善了6套中、细碎破碎系统，增建了闭路破碎、BIO皮带和第3条运输线，拆除了翻车机的板式给矿机，以电振给料机替代，使破碎系统的生产能力大大提高，并具备了分类入选的条件。铁矿石破碎机和铁矿石粉碎机的工作原理相似，只不过，前者颗粒较粗后者相反。在此基础上，又对K-18、K一19皮带进行改造，使得磁铁矿全部通过闭路破碎得以实现。至此，破碎工艺上有了大的举措，实现了中贫氧化矿采用二段开路破碎工艺，磁铁矿全部通过三段一闭路流程，实现了矿石的分翻、分运、分破碎工作，杜绝了混料现象。
为了尽可能降低人磨粒度，实现多碎少磨的目标，技术人员经过多次试验，确定了合理的破碎工艺参数，中碎给矿量控制在500 t/h，中碎排矿12I控制在35～40 mm，细碎排矿口控制在8～10mm，并重新修订了开路破碎的标准，由原来大于20 mm粒级小于20%的标准修改为大于20 mm粒级小于18%;另外，工艺参数的严格执行与严格管理，使破碎产品粒度不断下降，合格率明显提高。2001年与1996年相比，开路破碎产品平均粒度由24.38 mm下降到9.10 mm，合格率由84.03%提高到100%;闭路破碎产品平均粒度由12.50mm下降到5.69mm，合格率由95.54%提高到100%，为磨矿作业创造了良好的条件，实现了“多碎少磨”的目标。
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以简化流程并降低水耗;二是设计中取消磁力脱水槽作业，并在二次磁选后增设击振细筛作业;三是用磁选机代替磁力脱水槽作为精矿过滤前的脱水设备。
水力旋流器生产过程的技术控制主要是给矿压力、浓度和细度，沉砂口、溢流口和给矿口的磨损程度等，只要这些参数能保证在设计的允许范围内，就可确保产品质量符合设计工艺要求。
氧化石蜡皂中饱和酸的烃链长度随原料性质及氧化深度而定。一般原料蜡熔点较低(如37～38 oC)时，则饱和酸的烃链较短，带支链的较多
其次，从物理性质来讲，粒度、水分和稳定性是必需的。水分也是一种杂质，烧结、球团对水分含量有严格要求;对粒度而言，不同造块工艺对粒度要求不一样。
用该装置分选粒度为0．074～0 mm的磁铁矿与石英(1：1)的人工混合矿时，取得精矿含铁品位68．93％、回收率95．翠％的良好指标；首钢矿业公司水厂铁矿选矿厂工业试验结果：给矿品位62．64％，铁精矿品位68．27％，精矿产率84．16％，回收率91．72％，单机处理能力2．83∥h。
混磁精矿部分再进行一次粗癣三次扫癣一次精选的反浮眩粗、细粒分选出的精矿合并为最终精矿，扫中磁尾矿、强磁尾和反浮选尾矿合并为综合尾矿。
