钢渣转生产过程中混合料的搅拌

原材料经过配料称量以后输送到搅拌机进行搅拌。由于原材料的品种较多、掺量相差很大，需要先经过千、湿搅拌才能保证混合料均匀。如果不经过搅拌直接轮碾，则混合料中生石灰成团地存在于砖坯内，蒸汽养护后会因石灰消化膨胀使砖爆裂．混合料的搅拌一般有人工搅拌和机械搅拌两种。机械搅拌劳动生产率高，搅拌均匀，操作条件好，劳动强度低。‘机械搅拌分连续式与间歇式两种。连续式搅拌一般采用双轴搅拌机；间歇式搅拌一般采用1．4米。

搅拌时，加料顺序对搅拌物的均匀性有很大的影响。钢渣处理生产线一般是先加钢铁渣，后加激发剂；先千搅拌，后加水湿搅拌。搅拌时间一般不少于3-5分钟(干搅拌1-2分钟，湿搅拌2～3分钟)。

搅拌后的混合料成分均匀，色泽一致，其容重为1000--1500公斤/米3硅酸盐砖厂的生产工艺中一般均设有消化料仓，搅拌后的混合料在仓内消化2～3小时再轮碾、成型。混合料静停可促使石灰消解产生的热充分释放，防止砖坯胀裂。

采用消化料仓，不但增加设备投资和操作管理人员，而且混合料在仓内停放后，硬化结仓下料困难。此外，料仓内温度很高，部分水变成蒸汽升至仓顶，冷却后成为冷凝水下滴，使混合料的水分波动很大，影响砖的质量。

砖是否会爆裂，除石灰细度和掺量的影响外，还与石灰消化放热的时间和温度有很大关系。

生石灰消化放热的同时，体积膨胀1．5～3．5倍。混合料静停主要是为消除上述影响。钢渣处理工艺试验和生产实践证明，混合料在轮碾机内混合、搅拌和碾压以后，生石灰急剧的水化消解和冷却，热量很快扩散，砖坯料的温度不高，砖也就不会发生开裂现象。

混合料在搅拌后5-40分钟内，温度可达70～108度；而经轮碾以后，砖坯料的温度急剧下降，温度不超过40。C。因此，只要控制好轮碾时间，砖坯料温度不高，砖就不会因温度应力的作用而膨胀开裂。

若生石灰掺量在5％以下时，温度应力就更小，混合料就更不需要消化静停。

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