对机制砂生产你了解多少？4种主流制砂工艺优劣分析，一看就懂很实用！

随着近几年天然砂资源的枯竭，人工砂在市场需求下应运而生，且应用愈加广泛。虽然人工砂石料加工已有数十年历史，但如何正确选择生产工艺，以保证加工系统的运行可靠、技术先进、经济合理，仍是人工砂石加工系统设计所面临的重要问题。本文就为大家介绍当前应用较多的4种制砂工艺和制砂机

1、立轴冲击式破碎机制砂生产工艺

目前国内大多数工程均采用立轴冲击式破碎机作为制砂的主要生产设备，破碎腔形无论是“石打石”还是“石打铁”，其生产工艺均采用“进料—破碎—筛分—返回（或进仓）”，流程简图如下（下文以2.5mm、5mm等举例便于说明，具体筛分粒度以实际生产为准）：

采用立轴冲击式破碎机制砂具有生产效率高、砂粒粒形好、运行成本低、土建及安装工程量小，且能对中小石进行整形等优势，但同样也存在如下问题：

1. 工艺流程简单，单位能量消耗低；
2. 5~2.5mm的石料要经反复循环破碎，破碎效果差，能量损耗略偏大；
3. 成品砂级配不甚理想，为“两头多，中间少”的间断级配；
4. 成品砂的粒度模数控制难(人为因素控制)；
5. 成品砂率偏低；
6. 对于常态混凝土而言，石粉含量可能会超标。

2、棒磨机制砂工艺

棒磨机制砂是一种传统的制砂工艺，通过棒磨机的转动带动棒磨机中钢棒转动、跌落等运动，对进入棒磨机中的制砂母岩挤压、研磨、撞击而获得砂料，具有如下特点：

1. 砂的细度模数容易调整，可人为控制(在实际生产中可做到FM=2.4-3.0的范围内来调节生产)；
2. 砂级配好，粒度分布稳定；
3. 生产效率低；
4. 运行成本高，土建及安装工程量大。

3、立轴冲击式破碎机与棒磨机联合制砂工艺

为了解决立轴式冲击破碎机制砂工艺中，中径砂含量偏少以及提高产量等问题，采用了立轴式冲击破碎机与棒磨机联合的制砂工艺，其工艺流程如下：

石料经立轴冲击式破碎机破碎后，进入筛分机分级，＞5mm的石料全部返回转料仓，5~2.5mm的石料进入棒磨机破碎、经螺旋分级机后与＜2.5mm的石料混合进入成品仓。

此工艺有如下特点：

1. 集中了立轴式冲击破碎机、棒磨机制砂的优点，克服了立轴式冲击破碎机及棒磨机制砂的缺点，解决了中粒径砂含量少、石粉过多流失等问题；
2. 成品砂质量稳定、粒形好；
3. 耗水、耗电量高，钢棒耗量大；
4. 建安工程量大；
5. 工艺流程复杂、设备品种多。

4、常速与高速立轴式冲击破碎机联合制砂工艺

2种速度组合的立轴式冲击破碎机制砂工艺流程见下图：

石料由转料仓经给料机、胶带机送入立轴式冲击破碎机破碎，经破碎后进入筛分机分级，然后大于5mm的石料返回转料仓，5~2.5mm的石料送入高速立轴式冲击破碎机再破碎，经再破碎的石料与小于2.5mm的石料混合后进人成品仓。

此生产工艺适用于干法、半干法生产，对于湿法生产需进一步研究。

该联合制砂工艺可提高成品砂产量与质量，实现“以破代磨”工艺，使完全抛弃棒磨机制砂成为现实。

1）常速立轴冲击破的破碎腔可以为“石打铁”，亦可以为“石打石”。两者没有质的变化，只有量的变化。前者产砂量比后者高，但砂的粒型稍差，石粉含量较多，铁砧磨损多。

2）高速立轴式破碎机的破碎腔体卓越为“石打铁”，给料量要低些，原因是基于5~2.5mm石料粒径较小，质量较轻，要使其破碎需要获得较多的有效碰撞能力。

3）采用两种速度的立轴冲击破制砂，适当增大高速破碎机进石料的粒径，可进一步提高成品砂中的石粉含量，以及降低成品砂的粒度模数。

综上，以上4种制砂工艺各有优缺点，立轴冲击式破碎机制砂，以及与棒磨机联合制砂是目前国内采用较多的工艺。而在对成品砂质量要求高的工程项目，常采用后者，棒磨机主要起调节作用，生产中砂和细砂。两种设备生产的砂掺和在一起，从而使成品砂的级配组成趋于更合理，提高了成品砂的质量。

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